Š.m. spalį „Lean.lt“ atstovas dalyvavo partnerių „Honsha“ organizacijos Japonijoje rengtoje programoje aukščiausio lygio vadovams. „Honsha“ dukart per metus – rudenį ir pavasarį – kviečia Lean sistemą diegiančių įmonių savininkus, vadovus bei partnerius geriau susipažinti su Lean sistema nuo jos ištakų „Toyota“ korporacijoje iki taikymo kitose stambiose pasaulinėse organizacijose. „Lean.lt“ atstovas drauge su vadovų delegacija iš Brazilijos, Belgijos, Meksikos, JAV per penkių dienų programą gilino gamybos pačiu laiku (angl. just in time), automatizavimo su žmogaus įsikišimu (japoniškas terminas – Jidoka), kuris padeda užtikrinti kokybę bei nuostolių šalinimo žinias taip pat lankėsi „Toyota“ „Somic Ishikawa“, „Omron“, „Mitsubishi Electric“ gamyklose bei „Ganko Foods“ restorane, kur turėjo unikalią galimybę iš arti pamatyti, kaip Lean principų taikymas visuose darbiniuose procesuose padeda šioms organizacijoms išlaikyti rinkos lyderių pozicijas eilę metų.
Pirmąją dieną vadovų delegacijai teorinius bei praktinius mokymus vedė trys buvę „Toyota“ vadovai, kurių patirtis šioje korporacijoje siekia net iki 40 metų. Išsamiau nagrinėjamos buvo svarbiausios Lean sistemoje sritys: gamyba laiku bei darbo automatizavimas su žmonių įsikišimu.
Gamyba laiku puikiai išvystyta vienoje seniausių gamyklų „Toyota Matomachi“, kur automobiliai gaminami ne partijomis, o ant vienos linijos surenkami skirtingi modeliai, pavyzdžiui, užuot gaminus 100 „Avensis“ ir 100 „Yaris“ modelių, gaminamas 1 „Avensis“ ir 1 „Yaris“ automobilis, gamybos procese greta 3600 darbuotojų dalyvauja per 600 robotų, o kasmet pagaminama virš 120 tūkst. automobilių. Gaminant tokiu būdu, reikia mažiau atsargų vienu metu nei kad prireiktų šimtą automobilių surenkant iškart. Taip sutrumpinamas kliento laukimo laikas – jei užsakytas „Yaris“ modelis, klientui neteks laukti kol prieš tai bus surinkta 100 „Avensis“ automobilių. Sumažinama defektų tikimybė – pastebėjus neatitikimus viename automobilyje, jie iškart taisomi, priešingu atveju, jei iškart būtų gaminamas didelis skaičius tokio modelio automobilių, padidėtų tikimybė, jog ta pati klaida kartosis visoje partijoje. Tai kartu demonstruoja ir aukštą technologinį pranašumą, kuomet visa linija pritaikyta surinkti skirtingų modelių automobilius vieną po kito nestabdant linijos.
Automatizavimą su žmonių pagalba atspindi tai, kad „Toyota“ yra pirmoji pasaulyje korporacija, įgalinusi bet kurį darbuotoją sustabdyti liniją vos tik aptinkamas defektas. Pastebėjus neatitikimą ar defektą, darbuotojas įjungia signalą, tuomet atsakingas komandos lyderis priėjęs įvertina problemą ir jei reikia, gamybos linija stabdoma, kad problema kuo greičiau būtų išspręsta ir nepasikartotų.
Siekiant užtikrinti aukščiausią gaminių kokybę, Lean sistemą taiko visi be išimties „Toyota“ padaliniai bei partneriai. Antrąją programos dieną vadovų delegacija lankėsi įmonėje „Somic Ishikawa“, gaminančioje „Toyota“ važiuoklės dalis. Čia taip pat orientuojamasi į gamybą laiku ir detalės pagaminimas nuo užsakymo iki pristatymo užtrunka tik 1 dieną. Tokį darbo tempą padeda pasiekti atsargų valdymas Kanban metodu: sandėliai neapkraunami atsarginėmis detalėmis, darbuotojai jų turi tiek, kiek tuo metu reikia, o baigiantis atsargoms darbuotojas pakabina virš savo darbo vietos kortelę su reikiamų detalių skaičiumi. Surinkus šias korteles padaromas užsakymas ir reikalingas detales išvežioja automatinis vežimėlis.
Visose projekto metu lankytose gamyklose didžiulis dėmesys skiriamas saugumui. Darbų sauga užtikrinama įvairiais būdais, nuo vizualių priminimų vos įžengus į teritoriją iki griežtos tvarkos gamyklos viduje. Pavyzdžiui, ketvirtąją dieną lankytas „Toyota“ detalių centras išklotas neslystančia danga, ant kurios yra ženklai, kur dėti kojas, pažymėtos perėjos, posūkiai, pastatyti užkardai, reguliuojantys netgi pėsčiųjų greitį, kad būtų išvengiama susidūrimų su vidiniam susisiekimui ar detalių transportavimui naudojamomis transporto priemonėmis. Pėstieji ir krautuvų vairuotojai „Toyotoje“ prieš pradėdami judėti ranka pamojuoja į abi puses, parodydami, jog apsižvalgė tinkamai, tuomet ranka parodo į kurią pusę važiuos ar eis. Lietuvoje kol kas toks darbo standartas būtų sunkiai suprantamas ir pritaikomas.
Mokymai – neatsiejama naujų darbuotojų ugdymo programos dalis. Pavyzdžiui, „Mitsubishi Electric“ naujokų mokymas trunka visus metus, tuo tarpu jie vežiojami po gamyklas, darbuotojai supažindina su Lean filosofija ir jos taikymu kiekviename gamybos žingsnyje. „Toyota“ dalis komplektuojančiame centre veikia trys skirtingos mokymų bazės – kokybės, darbų saugos ir greičio. Pradėti dirbti leidžiama tik tuomet, kai išlaikomi testai ir teisingai atliekamos praktinės užduotys, pavyzdžiui, per tam tikrą laiką sukomplektuoti nustatytą detalių rinkinį.
Didelį įspūdį paliko aplankyta elektronikos ir medicininės įrangos gamykla „Omron“, kurioje 90% darbuotojų turi negalią. Čia Lean sistemos taikymas orientuotas į gamybos pritaikymą specialius poreikius turintiems darbuotojams. Kaizenų įgyvendinimas padeda darbą organizuoti taip, kad įvairią negalią turintys asmenys galėtų patogiai dirbti – jei darbuotojas sunkiai valdo rankas, tuomet jam paliekamas darbas su didesnėmis dalimis, o smulkiąsias surenka ir valdo robotas.
„Lean.lt“ dirba su paslaugų ir maitinimo įstaigomis Lietuvoje, todėl naudingas buvo susitikimas su restorano „Ganko Foods“ prezidentu dr. Takeshi Shimmura. Jis pristatė Lean sistemos naudojimą didinant restorano efektyvumą ir galimybes prisitaikyti prie rinkos dinamikos. Šio restorano darbuotojai kurį laiką dirbo su davikliais ir pagal surinktus duomenis buvo parenkamas optimalus darbuotojų skaičius tam tikromis valandomis, taip pat teikiamos idėjos, kaip pagreitinti aptarnavimą ir efektyviai kontroliuoti srautus.
Japonijos „Toyota“ darbuotojai yra Kaizen lyderiai – per praėjusius metus kiekvienas darbuotojas lankytame padalinyje įgyvendino vidutiniškai 43 idėjas. Jame dirba apie 10 tūkst. darbuotojų, vadinasi per 2013 m. kasdieniai procesai buvo pagerinti įgyvendinus maždaug 430 tūkst. darbuotojų inicijuotų patobulinimų.
„Lean.lt“ atstovai kasmet dalyvauja partnerių „Honsha“ rengiamoje ugdymo programoje vadovams, nes tai galimybė iš vidaus pamatyti, kaip Lean sistema taikoma didžiausiose pasaulinėse korporacijose bei perimti ilgametę šių korporacijų vadovų patirtį. Dauguma gamybos, paslaugų ar kitų sektorių organizacijų visame pasaulyje kasdien sprendžia panašias problemas, todėl buvo naudinga pamatyti, kaip tie patys principai, kurie diegiami Lietuvos įmonėse, funkcionuoja Lean sistemos ištakose – Japonijoje. Partnerystė su „Honsha“ ir galimybė betarpiškai bendrauti su dešimtmečius Lean metodą praktikuojančiais vadovais nuolat padeda rasti naujus būdus, kaip gerinti efektyvumą taikant Lean Lietuvos organizacijose.
