2015 m. gegužės mėnesį „Lean.lt“ partneris, labiausiai pasaulyje vertinama Lean principus diegianti organizacija „Honsha“, Japonijoje organizavo stažuotę Lean praktikams ir organizacijų vadovams. Grupė, kurią sudarė 12 dalyvių iš Lietuvos, Australijos, Olandijos ir JAV turėjo galimybę penkias dienas įtvirtinti savo žinias apie TPS(„Lean“), stebėdami jų pritaikymą praktikoje ne tik „Toyota Motors“ gamyklose, bet ir kitose lyderiaujančiose Japonijos organizacijose. Konsultantai ir verslo lyderiai iš skirtingų pasaulio šalių dalijosi savo patirtimi ir įžvalgomis tobulinant procesus, tad diskusijos nenutildavo ir prie pietų ar vakarienės stalo.
Savaitė prasidėjo TPS mokymų centre („Dojo“), kuriame anksčiau buvo ruošiami darbuotojai „Toyota Motors“ ir kitoms „Toyota“ grupės kompanijoms. Šiuo metu centras naudojamas įvairių tarptautinių grupių priėmimui ir TPS/Lean principų pristatymui, teorines žinias iš karto pritaikant „Gemba“, t.y. praktikoje, čia pat suprojektuotoje mini gamybos linijoje. Ilgamečiai Toyota specialistai jau priėmė mokymams per 3000 lankytojų iš 30 pasaulio valstybių.
Metodiškas JIT ir Kanban principų pristatymas, dėmesys detalėms, nuostolių indentifikavimas „Genchi genbutsu“, idėjos, siekiant proceso patobulinimo („Kaizen“) – visa tai buvo dėstoma įtaigiai, nes nuolatos iliustruojama pavyzdžiais ir išbandoma praktikoje. Patyrę „Dojo“ inžinieriai skatino ieškoti paprastų, bet gudrių sprendimų, nes, pasak jų, brangius įgyvendinti gali bet kas. Taip pat mokė, kaip svarbu neskubėti su veiksmais, bet iš pradžių surasti esmines priežastis. Praktinės užduoties įgyvendinimas įtikino, kad verta stengtis pašalinti nevertingas veiklas ir sutrumpinti darbuotojo operaciją net ir 1 sekundę: kartojant šį veiksmą daugybę kartų per dieną bus sutaupomas ne tik laikas, bet ir mažinamas nuovargis, bei didinamas pasitenkinimas darbu.
Aplankyta „Toyota Motomachi“ gamykla – istorinė koncerno gamykla, pastatyta 1959 m. Toyota mieste. Šiuo metu ji užima 1,5 mln kvadratinių metrų plotą, joje dirba per 3600 darbuotojų, kurie per metus surenka apie 120.000 Toyota, Lexus ar prabangių Crown markės automobilių. Gamyklos viduje nustebina nedidelis triukšmo lygis – tai įmanoma taikant vizualų valdymą, kuomet galima susikalbėti be žodžių, kiekvienas žino savo taisykles ir gali vadovauti signalais, kad užtikrintų nenutrūkstantį procesą. Nepaisant to, labai aiškiai jaučiamas stabilus gamybos tempas, kuris užtikrina, kad nuo konvejerio kas 144 sekundes nuriedės po naują automobilį.
Pagrindinis „Toyota Motors“ šūkis skelbia: „Teisingas mąstymas – geri gaminiai“ („Good thinking, good products“), tuo norėta pabrėžti, kad kiekvienas organizacijos darbuotojas turi būti mokomas, kaip pastebėti bei šalinti nuostolius kasdienėje veikloje, tuo sukuriant nepaprastai galingą nuolatinio tobulėjimo kultūrą.
Jei vairuojate Toyota automobilį, galite būti tikri, kad visi automobilio šarnyrai buvo pagaminti „Somic Ishikawa Inc.“ Ši kompanija yra pagrindinis pakabos komponentų 
tiekėjas ne tik Toyota, bet ir Suzuki, Subaru, Isuzu automobiliams. Kompanija, 2016m. švęsianti savo 100 metų jubiliejų, nuo veiklos pradžios tiekė detales „Toyota“ kompanijai, tuo metu gaminusiai audimo stakles. Augant ir tobulėjant „Toyota“ organizacijai, jie siekė auginti ir savo tiekėjus, taip „Somic Ishikawa Ltd.“ mokėsi geriausių gamybos ir atsargų valdymo praktikų ir augo kartu. Kompanijoje dar saugomos nuotraukos, kuriose užfiksuota, kaip pats Taiichi Ohno atvykdavo ir mokydavo jų darbuotojus JIT, Kanban ir Andon principų. O kad šios pamokos buvo išmoktos, puikiai iliustravo vidinės logistikos „traukinukas“, kuris, kas 14,5 minutės atvyksta į kiekvieną gamybos stotelę. Japoniškas tikslumas – visada laiku!
Ekskursijos dalyviams darbuotojai pristatė keletą iš 3600 per 2014 metus įgyvendintų Kaizen idėjų. Kompanijos tikslas – paskatinti kiekvieną darbuotoją per metus įgyvendinti bent po 12 idėjų, ir taip pagerinti darbų saugą, pagerinti produkto kokybę ar pašalinti nuostolius. Kaizen taip pat padeda, kai keičiantis produktams ir griežtėjant kliento reikalavimams siekiama išlaikyti tokį pat gamybos tempą. Įgyvendintos idėjos leidžia nedidinant savikainos užtikrinti reikiamą gamybos kiekį ir netgi supaprastinti procesą.
„Toyota Oguchi“ detalių distribucijos centras kasdien priima ir išleidžia 150 automobilių. 800 darbuotojų, daugiau kaip 200 krautuvų bei elektrinių traukinukų ir atvykstančio transporto srauto saugiam judėjimui skiriamas ypatingas dėmesys, siekiant sumažinti riziką iki minimumo. Gyvai pritaikytas „Just-in-time“ principas užtikrina, kad 1,3 milijono skirtingų detalių atsargos neviršys numatyto sandėliavimo ploto. Japonų dėmesys kokybei puikiai iliustruojamas centro rezultatais: 4 klaidos iš 1 milijono išvežtų klientams detalių yra lygis, kurį pasiekti daugumai organizacijų yra svajonė. Toks tikslumas pasiekiamas visų pirma mažinant darbuotojų stresą, skubėjimą, bei supaprastinant operacijas. Paprasti vizualaus valdymo pavyzdžiai, sugalvoti pačių centro darbuotojų leidžia lengvai įsitikinti, kad detalių skaičius yra teisingas. Sutarti pakavimo ir sukrovimo standartai sumažina fizinių pastangų reikalaujantį darbą ir prekių pažeidimus, o ypatingai paprasti Kaizen, kaip „matymo zonos“ tarp detalių lentynų, užtikrina, kad bus išvengta darbo saugos incidentų.
„Omron Kyoto Taiyo“ elektros komponentų ir medicinos prietaisų gamykla sužavėjo neįgalių darbuotojų integracija į darbo procesus. Prieš 50 metų dr. Yutaka Nakamura įkurta „Japan Sun Industries“ organizacija skelbė „Nė vienas nėra tiek neįgalus, kad visiškai negalėtų dirbti“. Šis šūkis veda organizaciją į tikslą – įtraukti vis daugiau verslo kompanijų, norinčių prisidėti prie socialinės misijos, sukurti darbo vietas pagal žmogaus sugebėjimus. Kad tai pasiektų, „Omron Koyot Taiyo“ gamyklos darbuotojai kasmet įgyvendina apie 15.000 Kaizen. Ekskursijos dalyviams paklausus, ar tiek idėjų yra pateikiama ar įgyvendinama, gamyklos atstovas kiek sutriko, nes jis nesuprato klausimo. Japonijoje „Kaizen“ vienareikšmiškai reiškia įgyvendintą patobulinimą. Idėjos lieka tik idėjomis, jei jos neįgyvendintos!
Vakarienė su p. Hiromitsu Hayashida, „Toyota Motors“ veteranu, suteikė studijų kelionės dalyviams galimybę iš pirmų lūpų išgirsti istoriją ir aplinkybes, kuriomis TPS/Lean praktikos buvo diegiamos ten, kur jos gimė. Pradžioje ne viskas buvo aišku, nebuvo sistemos, buvo taikomos tik pavienės iniciatyvos. Vėliau, tai tapo vieninga „Toyota gamybos sistema“ („TPS“ arba „Lean“). Pasak p. Hayashida, kuris tuo metu buvo pradėjęs inžinieriaus karjerą, net du trečdaliai organizacijos darbuotojų, įskaitant ir jį patį, skeptiškai žiūrėjo į naujus darbo metodus. Paklausus, kad padėjo pakeisti nuomonę, jis atsakė, kad visų pirma lyderių, tokių kaip p. Shigeo Shingo asmeninis pavyzdys ir autoritetas. Taip pat darbuotojų požiūris keitėsi, kai nauji darbo metodai ėmė duoti naudą, padėjo pasiekti geresnius rezultatus. Vėliau p. Hayashida pats aktyviai ugdė „Toyota Motors“ darbuotojus, taip pat keletą metų dirbo pas tiekėjus, mokydamas juos gerųjų darbo praktikų.
Po intensyvios savaitės kelionės dalyviai buvo pilni naujų minčių ir aktyviai dalijosi įspūdžiais. Visų nuomonės sutapo, kad pamatyti aukščiausio lygio organizacijas buvo naudinga. „Toyota“ kompanijos atvirumas suteikia progą mokytis iš geriausiųjų, o „Dojo“ centro aplankymas leidžia patiems praktiškai išbandyti TPS/Lean metodus. Vadovaudamiesi patyrusių mokytojų išmintimi: „Darbas nėra lengvas, bet yra lengva jį atlikti“, „Lean.lt“ praktikai ir toliau sieks gerų rezultatų įvairiose pramonės srityse.
„Honsha“ šį rudenį jau planuoja naują studijų kelionę į Japoniją, apie ją daugiau informacijos artimiausiu metu galėsite rasti http://www.honsha.org/jpexecutivemission/.
