Vienoje didžiausių Baltarusijos alaus daryklų „Lidskoe Pivo“ Lean sistema įgyvendinama palyginti neseniai – nuo 2016 m. pradžios, tačiau šios įmonės darbuotojai jau įrodė, jog jiems pakanka užsidegimo ir disciplinos. Vienu metu įmonėje pradėti taikyti ir sėkmingai įvaldyti net 6 Lean metodai. Jau po pusmečio, dirbant su 5S, Kaizen Teian, Standartizuoto darbo, SMED, TPM, PDCA metodais buvo perpus sumažintas klaidų skaičius logistikos procesuose ir skaičiuojamos kitos ženklios naudos, kurios keleriopai viršija įdėtas investicijas. „Lean.lt“ praktikai, dirbantys su šia įmone mato, jog per trumpą laiką pasiektas rezultatas yra aiškiausias atsakymas darbuotojams, kuriems pokyčių pradžioje kilo klausimų „ar bus verta?“, „ką mums tai duos?“. Ypač motyvuoti yra komandų lyderiai, įkvepiantys dar didesniu noru keistis, todėl šiemet greta jau taikomų metodikų dar prisidėjo Asaichi sistema vykstantys susirinkimai bei VACA procesų analizės metodas.
Pirmieji akivaizdūs rezultatai – tvarka ir standartizuotas darbas
Pirmuosius aiškius Lean sistemos duodamus pokyčius kasdienėse operacijose darbuotojai pirmiausiai pastebi dėl 5S ir standartizuoto darbo principų taikymo. 5S komandos lyderis pasakoja, kad jau visi įmonės darbuotojai sudalyvavo šio metodo mokymuose ir bent viename 5S darbo vietos tvarkymo procese. Naujiems darbuotojams šie mokymai taip pat bus vedami, siekiant išlaikyti vientisą metodo taikymą visoje organizacijoje ir tokią tvarką, kokia vyrauja dabar: gamybinėse patalpose ženklinimai yra jiems numatytose vietose, tvarkos bei ženklinimo taisyklių laikosi visi darbuotojai, įrankiai laikomi taip, kad sudarytų darbuotojams kuo mažiau nereikalingo judėjimo veiksmų, sumažintų transportavimo ar laukimo nuostolius.
Standartizuoto darbo esmė – operacijų analizė, nuostolių procesuose šalinimas bei standartų kūrimas. „Lidskoe Pivo“ įmonėje šiuo metu keturios darbo vietos vadovaujasi naujais standartais. Logistikos procesuose pavyko užtikrinti darbo proceso stabilumą ir 50 proc. sumažinti padaromų klaidų skaičių. 13 įmonės darbuotojų yra apmokyti standartizuoti darbą ir taip kurti dar patogesnę bei efektyvesnę darbo aplinką.
Problemų sprendimą atperka rezultatas
PDCA komandos lyderis pasakoja, kad taikant šį problemų sprendimų metodą teko įdėti nemažai pastangų, sukaupti pakankamai informacijos, kad būtų galima ieškoti esminių priežasčių, dėl kurių veikla stringa arba vyksta ne taip, kaip tikimasi. Pats problemos identifikavimo ir sprendimo paieškų procesas įtraukia komandą, dirbančią PCDA metodu, ypač matant, jog po sėkmingo kliūties pašalinimo kelis mėnesius iš eilės pasiekiami norimi rezultatai.
SMED komanda susidorojo su dideliu iššūkiu – standartizuoti perėjimus iš vieno produkto į kitą trijose gamybinėse linijose, pasižyminčiose didele produktų įvairove. Rastas sprendimas, kaip pagreitinti procesą palengvina ne tik darbuotojų, dirbančių ties gamybos linija, bet ir planavimo, pardavimų padalinių darbą.
Sistemiškai fiksuojami gedimai greičiau pašalinami
TPM komandos tikslas – užtikrinti savalaikę ir kokybišką įrengimų priežiūrą. Visoje įmonėje nuspręsta įdiegti „raudonų kortelių“ sistemą, taip, kad bet kurių įrengimų gedimai būtų fiksuojami bendrame dokumente. Atsiradus tokiai gedimų užfiksavimo tvarkai iškart matoma, kuris darbuotojas atsakingas už gedimo šalinimą, koks numatomas taisymo terminas bei gedimo statusas. Pasak „Lean.lt“ praktiko, gamybos įmonėse, turinčiose daug įrangos šis metodas visuomet pateisina lūkesčius, nes tai yra patogus ir lengvas būdas efektyviai valdyti darbus bei užtikrinti aukščiausią techninių paslaugų kokybę.
Kaizen Teian komandos rezultatas – 315 darbuotojų sudalyvavusių mokymuose ir 150 įgyvendintų tobulinimo idėjų. Beveik 500 darbuotojų turinčios „Lidskoe Pivo“ alaus daryklos tikslas – į veiklos tobulinimą įtraukti visus darbuotojus. Atvira pokyčiams ir disciplinuota organizacija jau sugebėjo parodyti, kad vienu metu galima siekti puikių rezultatų net taikant kelias Lean metodikas iškart. Toks požiūris ir darbuotojų noras patiems prisidėti prie veiklos tobulinimo visuomet padeda rinkoje išlaikyti pranašumą.
