Rima Rutkauskaitė / Verslo žinios
AB „Vilniaus degtinė“ į „lieknosios gamybos“ sistemos „Lean“ diegimą investavo apie 0,3 mln. Lt, nors dar užpernai turėjo 3,2 mln. Lt nuostolių, o praėjusiais metais jau uždirbo beveik 0,5 mln. Lt pelno. Pasikeitė ir kiti bendrovės rodikliai.
Pradėjus diegti „Lean“, skaičiuojama, kad įmonės darbuotojo produktyvumas per metus ūgtelėjo 22%, gamybos efektyvumas kilo 40%, o atsargos sumažėjo 20%. Kartu asortimentas padidėjo dešimtadaliu, o pardavimas – 20%.
2012 m. Vilniaus degtindariai pardavė produkcijos 36,2% daugiau nei 2011 m. – už 55,9 mln. Lt. Fiksuotos sąnaudos produkcijos vienetui sumažėjo 28%.
„Lean“įmonėje pradėta diegti prieš dvejus metus, kai verslas išgyveno ne patį lengviausią laikotarpį: rinka traukėsi, pardavimai krito, konkurencija aštrėjo, o finansiniai rezultatai buvo neigiami.
„Nors tai dar pradžia, o „Lean“ diegimo procesas tęsiasi, šiandien jau galiu tvirtinti, kad tai yra vienas svarbiausių veiksnių, leidžiančių išbristi iš sudėtingos situacijos bei gerinančių įmonės konkurencingumą. „Lean“nauda yra daugiau negu akivaizdi, vertinant ir pasikeitusią darbo kultūrą, ir tokius pamatuojamus rodiklius, kaip gamybos efektyvumas, atsargų lygis, produkto savikaina, sąnaudos“, – teigia Juozas Daunys, AB „Vilniaus degtinė“ generalinis direktorius.
Susitvarkyti darbo vietą
Anot jo, įmonėje buvo peržiūrėti visi procesai: pradedant tvarka darbo vietoje ir baigiant gamyba, įrengimų priežiūra, atsargų valdymu, problemų sprendimu ir pan. Panaikinti procesai, kurie kartojosi arba nekūrė vertės.
„Dirbant daug metų ir atliekant tuos pačius veiksmus, darbuotojams susiformuoja įprotis ir sunku pastebėti, jog kai kurie procesai nereikalingi, nekuria vertės“, – pabrėžia p. Daunys.
Pasak jo, įprastos problemos dažnai gamybos įmonei – mažas našumas, prastas gamybos efektyvumas, ilgos prastovos, per ilgas įrengimų derinimo laikas, per brangi priežiūra, netinkamas atsargų ir produkcijos apyvartumas, neveiksmingas planavimas ir t. t.
„Lean“ diegti pradėta nuo paprastų dalykų, pavyzdžiui, produktyvumas išaugo vos sutvarkius darbo vietą ir pasirūpinus, kad visi įrankiai būtų po ranka. Įrengimų prevencinis remontas padėjo sumažinti prastovas ir padidino veiksmingumą. Pradėta užsakyti prekių tiek, kiek būtina. Peržiūrėjus darbo organizavimą, paaiškėjo, kad kai kurie darbuotojai buvo apkrauti tik 20%, nors normali apkrova gamyboje yra apie 90%. Išlyginus krūvius ir perskirsčius funkcijas, išaugo produktyvumas.
Nori tobulėti
Vien praėjusiais metais darbuotojai pasiūlė ir įgyvendino 360 idėjų – vidutiniškai kiekvienas darbuotojas įgyvendino po keturias idėjas.
„Tai rodo įmonės kultūrinį virsmą, kai žmonės pradeda spirgėti ir nori tobulėti. Įmonė, kurios istorija ilga, sugebėjo per pusantrų metų trakštelėti ir pasikeisti. Tai didelis laimėjimas“, –pabrėžia Vidas Petraitis, UAB „Efektyvūs procesai“ vadovas, „Lean“ konsultantas. Pelnui ir trumpalaikiams rezultatams, anot jo, įtakos gali turėti ir atsitiktinumai ar išoriniai veiksniai, tarkime, bankrutuojantys tiekėjai. Tačiau kultūrinių pokyčių niekas iš įmonės neatims ir tai didžiausia ilgalaikė vertė, kuri išliks, jei įmonės vadovai skirs jai nuolatinį dėmesį. Neoficialiais duomenimis, šiuo metu Lietuvoje „Lean“ diegia apie 60 įmonių ir organizacijų – šią praktiką iš savo pagrindinių įmonių perėmė tarptautinės kompanijos, o sėkmingą jų patirtį panoro perimti ir lietuviško kapitalo bendrovės.
„Lietuvoje tai savotiška mada, tačiau kitose šalyse taupiosios gamybos procesai yra norma. Ne tik Japonijoje, JAV ar Pietų Amerikoje, bet ir Didžiojoje Britanijoje, Vokietijoje, Skandinavijos šalyse“, – vardija p. Petraitis.
Vidas Petraitis, UAB „Efektyvūs procesai“ vadovas: „Lietuvoje „Lean“ galima pavadinti eksperimentu ar mada, tačiau ar iš to susiformuos tradicijos ir norma, priklauso ir nuo konsultantų kompetencijos, ir nuo įmonių vadovų.“
Apie „Lean“
* XX a. buvo sukurtos procesų tobulinimo metodikos, tokios kaip „Kaizen“, „Lean“, „Šešios sigmos“ (Six Sigma) ir kt. Nuoseklus jų taikymas leidžia pasiekti aukštą procesų efektyvumo lygį ir kaip reikiant pagerinti ekonominę įmonės padėtį. Šią metodiką masiškai pradėta taikyti Japonijoje po Antrojo pasaulinio karo, tai gerokai prisidėjo prie šios šalies ekonominio suklestėjimo.
* „Lean Manufacturing“, t. y.„lieknoji gamyba“, yra adaptuotų „Toyota“ gamybos sistemos sprendimų taikymo Vakarų kompanijose praktika. Jos esmė yra visiškas nuostolių šalinimas visais gamybos etapais ir nuolatinis gamybos procesų tobulinimas.
* „Lean“ sistema yra sėkmingai taikoma ne vien gamyboje, bet ir tokiose srityse kaip valstybinių institucijų veikla, sveikatos priežiūra ir kt. Nuo 2003 m. daugelyje JAV valstijų, Kanadoje, Jungtinėje Karalystėje, Danijoje ir kitur pradėta įgyvendinti „lieknosios vyriausybės“ koncepciją, ja siekiama pašalinti iš darbo procesų veiklą, kuri nekuria vertės.
